液压支柱空载行程测试，液压支柱检测中心

液压支柱作为煤矿井下关键支护设备，其性能直接影响作业安全与生产效率。检测需从结构完整性、密封性能、力学特性及安全功能四大维度展开，确保符合《MT/T 112-1993矿用单体液压支柱》等标准要求。

一、结构完整性检测：筑牢安全基础

外观质量通过目视检查表面裂纹、锈蚀及机械损伤，重点检测底口15°倒角处粗糙度（Ra≤6.3μm）及底口φ80孔椭圆度（≤0.1mm）。尺寸公差采用激光测量仪验证外径尺寸（φ92h9）及公差精度，确保与液压支架装配适配性。焊缝质量通过超声波探伤仪检测高压焊缝，要求1.5倍额定压力下保压2分钟无漏液，焊缝强度需达到母材的90%以上。

二、密封性能检测：严控泄漏风险

空载行程测试模拟实际伸缩过程，检测漏液量（≤1mL/min）。高压保压试验将系统加压至额定工作压力的1.25倍，持续30分钟记录压力衰减曲线，允许Zui大压降≤2%。活塞杆密封检测采用气密性测试仪，对镀铬层（硬度≥800HV、Ra≤0.4μm）进行氦气泄漏检测，确保每米长度泄漏量≤0.05mL。

三、力学特性检测：验证承载能力

额定工作阻力测试通过液压试验台施加100kN-160kN载荷，验证支柱变形量是否符合设计值。疲劳寿命试验模拟5000次循环加载，检测残余变形率（≤0.5%）。安全阀校验采用压力传感器校准开启压力（额定值±5%），确保过载时能及时泄压。

四、安全功能检测：保障操作可靠性

操作灵活性测试验证升柱、降柱动作响应时间（≤3秒），检查操纵阀中位密封性。温度适应性试验将支柱置于-40℃至100℃环境，检测液压油黏度变化对动作的影响。爆破压力测试逐步加压至2倍额定压力，记录结构失效临界值，确保安全系数≥1.5。

检测需结合第三方机构（如具备CNAS认证的实验室），依据国家标准及企业技术规范执行。通过系统化检测，可提前发现90%以上的潜在故障，将支柱使用周期延长30%以上，为煤矿安全生产提供坚实保障。