燕山石化K7780 聚丙烯PP高抗冲注塑料汽车家电部件

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锂电池用铝塑复合膜技术壁垒非常高，国内企业在铝塑膜上游尼龙、CPP、压延铝箔、粘结剂等原材料端就被“卡脖子”自给不足，即便近年高端尼龙技术已被突破，但成本端较高的CPP、铝箔仍然依赖进口，而这正是被国外企业长期占据的关键原因。目前国产铝塑膜主要应用于中低端3C消费电子领域，高端3C消费电子铝塑膜和动力软包电池铝塑膜所用的原材料仍然由国外企业提供，高端产品依赖进口程度较高。大日本印刷、昭和电工、栗树化学等日韩企业，占据了全球70%以上的市场份额，已在全世界形成生产和技术垄断。
新能源汽车的发展将成为铝塑膜产业景气度提升的重要推动力，铝塑膜国产替代空间巨大。其中一个原因是日韩企业现有铝塑膜产能有限，且扩产速度慢，产能释放跟不上全球软包行业的迅猛发展；日韩企业与国内客户的配合度低，国产厂家相较之下配合度更高，在供应链安全性上具有优势。
目前，越来越多的国内企业开始着手布局铝塑膜行业，逐渐在铝塑膜技术上取得进展与突破。据了解，紫江企业、新纶新材、道明光学等已公告通过动力类客户认证，明冠新材、璞泰来、华正新材多家企业正在验证过程中，而在巨大的降本压力下，软包电池厂商开始尝试具备较大价格优势的国产铝塑膜产品。高工产研锂电研究所（GGII）调研数据显示，2022年中国锂电池用铝塑膜需求量有望超2亿平米，同比增长将超40%；铝塑膜国产化率在逐步上升，2022年，我国国产化率有望超过60%，而在2020年我国铝塑膜国产化率不足30%。

目前市场上的热法铝塑膜工艺种类较多，总体可分为三种，共挤复淋膜工艺、三明治式淋膜工艺和热贴工艺。

共挤复淋膜工艺

将酸改性聚丙烯层与多层聚丙烯层共同挤出，淋复在铝箔表面，该工艺下酸改性聚丙烯熔体可以充分与铝箔表层沟壑接触，锚固面积大，形成强粘接，且生产效率很高，可达100-120m/min，传统的热法铝塑膜均采用共挤复淋膜工艺。

通过一台挤出机挤出酸改性聚丙烯，酸改性聚丙烯层合于两侧放卷的铝箔和CPP卷之间，熔融的酸改性聚丙烯与CPP卷之间通过挤出时的热量粘接在一起，因为酸改性聚丙烯与CPP膜卷并非一体化熔融挤出，存在酸改性聚丙烯和CPP层间粘接力低下的现象，长期使用过程中存在分层风险，且生产效率不高，现市面上采用该工艺的厂家不多。

热贴工艺

预先将酸改性聚丙烯和聚丙烯采用共挤流延的方式制得CPP膜卷，再通过高温与铝箔卷压合在一起，生产效率低下，一般30-50m/min。该工艺相较前面两种淋膜工艺而言，酸改性聚丙烯层在短暂的高温压合阶段并不能完全压入铝箔表面的沟壑，粘接力相较淋膜工艺要差，且生产效率低，目前只有国内部分企业采用该种工艺。

干法工艺品具有良好的冲坑性能，且胶水经过更新迭代，耐电解液性能优异，热法工艺品采用传统的共挤复淋膜工艺，粘接性能优异，耐电解液性能优异，生产效率高。