1.摘要：车削微量润滑既能够提高加工效率，也能提高被加工工件的表面光洁度。加工过程中在工件表面喷上极薄的一层油雾降低摩擦，从而降低热量产生。
a)工业应用油雾润滑已有很长的历史，将微量油雾润滑应用在金属切削加工中，当前已经在汽车零部件生产领域应用较多，如，车削加工、曲轴油孔钻、滚齿加工、铣削加工。微量润滑在金属切削加工中的作用如下：
b)当前金属切削加工已经进入高速加工时代，效率+质量是企业Zui重视的，高速，超高速的切削加工，要求润滑能形成可靠油膜，并降低切削热。传统切削液的润滑方式已经显得非常落后，将被微量润滑取代。高速、超高速的加工就要求机床切削设备的各个参数逐渐提高，实现高速加工的要求。
c)车床切削中主要的三因素是：背吃刀量、进给量、切削速度，这些参数的提高要求切削工具的耐用度要高。因此，微量润滑，润滑就很关键，微量润滑就是将超细的油雾粒子在切削加工时高速喷射在切削区，在切削区形成良好的润滑油膜，抑制摩擦热的产生，减小切削力。而传统润滑方式就不能在切削区形成可靠的润滑油膜，反而会因为切削液对切削区工件形成热冲击，使切削工具产生热脆性，容易崩裂，影响切削工具耐用度。微量润中压缩空气具有辅助冷却和排屑的作用，可将切削热量稳定在一定的范围之内，当然润滑方式不是影响切削速度的因素，切削工具本身的材质性能也是重要的影响因素。
d)车床主轴转速的提高，也要求切削工具性能得到相应的提高，加工中心微量润滑应用案例，微量润滑更适合这样的加工环境。车削微量润滑既能够提高加工效率，立加微量润滑应用案例，也能提高被加工工件的表面质量。
e)车削微量润滑与切削液润滑这两种润滑方式的对比分析中，可以得出微量润滑能提高切削速度和被加工件的质量，是实现高速切削的理想润滑方式。
?微量润滑对刀具的要求
外喷射MQL系统：润滑剂在加工中吸收的热量很少，多数被切屑带走，其中部分被刀具吸收，所以对刀具的性能有了更高的要求：
1、刀具具有优异的耐高温性能，所以刀具就需要新型材料制造和具有热防护的表面涂层。
2、减小切屑和刀具间的摩擦系数，避免积屑瘤产生，方法就是在刀具刃口表面有润滑油膜层。
3、加工时刀具刃口会承受极大的机械应力和热应力，因此需要提高切削刃的硬度、抗冲击韧性，刀具的几何参数和切削用量也需要合理选择，目的就是迅速排屑，立式加工中心微量润滑应用，减少切削热的堆积。
摘要：微雾润滑可以提高机床加工的各项指标，是一种“绿色环保”“高效”“节能”的润滑方式。
刀具在切削加工中使用是非常普遍的，可以用来加工各种外表面、孔、螺纹、齿轮、车槽、断面等等，完成对金属材料的粗加工、半精加工、和精加工的过程。采用微雾润滑加工技术，不仅能改善被加工表面质量，还能提高金属切削工艺参数实现高节拍的加工。在现代加工技术中效率非常重要，是影响企业发展因素之一，而切削加工领域影响节拍的因素有原材料机械加工特性（硬度等指标），刀具的耐热性能及几何角度，微雾润滑方式的正确应用，工艺参数的合理设定等都是影响能否实现高速节拍的因素。因此解决好这些问题才能真正的实现高速加工。
在切削过程中能否正确使用微雾润滑尤其关键，气源质量的可靠性，油品的雾化特性以及对于外喷型油雾润滑还有喷嘴设置的影响因素等。关于气源质量主要表现在气源的干燥和清洁方面，当气源中含有水分时将会大大的影响油雾的产生，因此气源的干燥就十分的重要。在使用微雾润滑时气源中的微米粉尘颗粒的过滤也很重要，如果其中的粉尘与油品混合再雾化，就会使产生油泥颗粒，这些颗粒在油雾润滑设备不工作时进行沉积，长时间就会导致系统内部输送油及油雾的通道结垢，从而影响油雾的生成和输送。另外就是使用合适的油品以达到高雾化率，影响高雾化率的因素是油品粘度。
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